رایج ترین ماده پرکننده برای انواع مختلف جوش، سیم جوش آلومینیومی است. این ماده به طور گسترده در فرآیندهای تکنولوژیکی جوشکاری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک استفاده می شود. تداوم فرآیند، کیفیت بالای درز حاصل، خودتنظیمی نرخ تغذیه به ناحیه جوش - اینها با تمام مزایایی که سیم آلومینیومی دارد فاصله زیادی دارد.
این یک قانون شناخته شده است که مواد قطعات مورد جوش باید از نظر ترکیب مشابه پرکننده مورد استفاده باشد. این شرایط اهمیت ویژه ای پیدا می کند، زیرا کیفیت جوش، دوام و استحکام آن به آن بستگی دارد.
سیم آلومینیومیاغلب برای جوشکاری فلزات با ترکیب مشابه استفاده می شود. مثلاً برای جوشکاری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک موادی مانند آلیاژ، کربن یا فولاد ضد زنگ و البته آلیاژهای آلومینیوم منگنز و قطعات آلومینیومی. جوش گازی برای رسوب سیم پرکننده روی درز بهترین گزینه است.
سیم جوش آلومینیوم یک نوار سیم است. این یک نوع انعطاف پذیری استالکترودی که به خوبی جایگزین عناصر شکننده تر و گران قیمت تر می شود که می توان در پردازش دستی استفاده کرد.
سیم آلومینیومی از یک ورق آلومینیوم با کشیدن و سپس برش به قسمت هایی به طول مورد نیاز ساخته می شود. تولید کنندگان در اجرای بسیاری از انواع محصولات مشابه مشغول هستند.
بسته به نوع تولید، مفتول آلومینیومی ممکن است ویژگی های متفاوتی داشته باشد، الزامات مختلفی ممکن است بر آن تحمیل شود. بنابراین سازنده باید محصولات لازم را تولید کند. خواه سیم آلومینیومی با طول ها و مقاطع مختلف باشد، باید درخواست مشتری برآورده شود.
آلومینیوم یک ماده همه کاره است که با استحکام و قابلیت اطمینان کافی، سهولت استفاده و درجه انعطاف پذیری بالا مشخص می شود، دارای هزینه نسبتا کم و وزن کم است.
انواع سیم های آلومینیومی زیر متمایز می شوند:
- پودر.
- روکش مس.
- Stainless.
هر یک از این انواع ویژگی های کاربردی خاص خود را دارند. به عنوان مثال، نوع پودر یک لوله کوچک است که حاوی مخلوطی از آلومینیوم به صورت پودر است. این از اکسیداسیون و تشکیل سرباره جلوگیری می کند و همچنین به تثبیت قوس الکتریکی سوزان کمک می کند. سیم ضد زنگ برای اتصال فولاد ضد زنگ حاوی کروم و نیکل استفاده می شود. به نوبه خود، روکش مس اعمال می شودبرای جوشکاری قطعات ساخته شده از چدن و فولاد آلیاژی، که به جلوگیری از پاشش فلز و به دست آوردن جوش با کیفیت بالا کمک می کند.
برای به دست آوردن یک جوش با کیفیت بالا، نه تنها مواد پرکننده انتخاب شده مهم است، بلکه عوامل دیگری مانند دمای ناحیه جوش و درجه پرداخت سطح نیز مهم است. این بدان معناست که دمای ذوب مواد پرکننده نباید از دمای ذوب قطعاتی که قرار است جوش داده شود، بیشتر شود، در حالی که سطح فلز باید تمیز و خشک، بدون هیچ گونه اکسید، پوسته و اثری از رنگ باشد.
