تعمیر و نگهداری - انواع کارهای انجام شده در فاصله زمانی بین تعمیرات برنامه ریزی شده و برنامه ریزی نشده تجهیزات تولید. هدف تضمین عملکرد قابل اعتماد و مستمر است. تعمیر و نگهداری به موقع و عملیات شایسته به طور قابل توجهی هزینه های تعمیر و خرابی را کاهش می دهد.
کارهای نگهداری
به جرات می توان گفت که تعمیر و نگهداری یک اقدام پیشگیرانه حیاتی است که برای کارکرد هموار تجهیزات و ماشین آلات تولید در بین تعمیرات برنامه ریزی شده ضروری است. این شامل تعمیر و نگهداری و کنترل عملکرد ماشین‌ها، نگهداری آنها در شرایط کاری خوب، تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی شده، تمیز کردن، شستشو، تنظیم، پاکسازی و سایر تعمیرات تجهیزات است.
انواع خاصی از نگهداری را می توان مستقیماً روی کار انجام دادتجهیزات با استفاده از استراحت و روزهای تعطیل. در صورت وجود مجوزهای مناسب در دستورالعمل های عملیاتی برای مکانیزم ها و تجهیزات، می توان به طور خلاصه آنها را از شبکه برق جدا کرد تا کاملاً متوقف شوند. در چنین مواردی، مدتی از کار افتادگی مجاز است، اما برای اینکه فرآیندهای تولید و فناوری قطع نشود.
اسناد نظارتی
GOSTهای تنظیم کننده استفاده از سیستم های نگهداری و تعمیر تجهیزات عبارتند از 18322-78 "سیستم نگهداری و تعمیر تجهیزات. شرایط و تعاریف" و 28.001-83 "سیستم نگهداری و تعمیر تجهیزات. مقررات اساسی". این استانداردها هستند که طبقه بندی و انواع نگهداری تجهیزات الکتریکی را تعیین می کنند.
طبقه بندی انواع نگهداری
بر اساس مراحل بهره برداری، تعمیر و نگهداری به موارد زیر تقسیم می شود:
- STORAGE MOT.
- TO هنگام حرکت.
- نگهداری در طول عملیات.
- TO در حال انتظار.
براساس فراوانی:
- تعمیر و نگهداری دوره ای.
- تعمیرات فصلی.
طبق شرایط عملیاتی:
TO تحت شرایط ویژه
طبق آیین نامه اجرا:
- سرویس تنظیم شده.
- کنترل دوره ای.
- کنترل مداوم.
- سرویس آنلاین.
- سرویس متمرکز.
- سرویس غیرمتمرکز.
طبق سازمان اجرا:
- نگهداری توسط پرسنل تعمیر و نگهداری.
- نگهداری توسط پرسنل متخصص.
- نگهداری توسط سازمان عامل.
- TO توسط یک سازمان تخصصی.
- کارخانه نگهداری شده.
براساس روش های نگهداری:
- روش جریان TO.
- روش TO متمرکز.
- روش غیرمتمرکز TO.
براساس سازمان اجرایی:
- کارکنان عملیاتی،
- پرسنل متخصص،
- سازمان عامل،
- یک سازمان تخصصی،
- سازنده.
تفکیک مفاهیم نگهداری "جاری" و "برنامه ریزی شده"
برای جلوگیری از این موضوع مشکل ساز برای مکانیک شرکت ها که دقیقاً باید تعمیر و نگهداری ماشین آلات و مکانیزم های صنعتی را انجام دهد، مرسوم است که مفاهیم تعمیر و نگهداری "جاری" و "برنامه ریزی شده" را از هم جدا کنیم. تا حدودی شامل نظارت مداوم بر تجهیزات، با یا بدون خاموش شدن کوتاه مدت است. و از طرف دیگر انواع نگهداری در سیستم نگهداری و تعمیر یا نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده برنامه نگهداری پیشگیرانه به عنوان عنصری از طرح یا اقدامات میانی گنجانده شده است.
تعمیر و نگهداری مداوم
انواع نگهداری معمولی توسط کارکنان تولیدی سایت یا کارگاه انجام می شود و شامل کنترل ساعتی و شیفتی عملیات تجهیزات، بازرسی، روغن کاری و غیره می باشد. از نظر تعداد پست های کارکنان، این معقول و منطقی است، زیرا نهافزایش تعداد کارگران تعمیر و نگهداری مورد نیاز است. از طرفی این روش به اپراتورهای موجود اجازه می دهد تا دانش خود را در مورد اصول بهره برداری و طراحی فنی تجهیزات صنعتی افزایش دهند.
به عنوان یک قاعده، تعمیر و نگهداری تجهیزات فعلی تنظیم نشده است و فرض می کند:
- اجرای شفاف کلیه قوانین عملیاتی که در مستندات فنی سازنده مشخص شده است؛
- تنظیم حالت خاصی از عملکرد تجهیزات و اجتناب از اضافه بار؛
- تطابق با رژیم دما؛
- فواصل روانکاری دقیق در مواردی که مستندات فنی لازم است؛
- نظارت بر وضعیت خرابی مکانیسم ها و مجموعه ها در حین بازرسی چشمی؛
- خاموشی لحظه ای تجهیزات الکتریکی در مواقع اضطراری.
نگهداری برنامه ریزی شده
تعمیرات برنامه ریزی شده و تعمیرات لازم توسط پرسنل مجرب و آموزش دیده تیم تعمیر انجام می شود. به عنوان یک قاعده، کار برنامه ریزی شده حجم بیشتری نسبت به تعمیر و نگهداری فعلی دارد و ممکن است شامل از بین بردن کل مجموعه ها و مکانیسم های ماشین باشد. به همین دلیل به متخصصان مکانیک ماهر نیاز است.
تعمیرات و نگهداری برنامه ریزی شده یک نوع کار تنظیم شده است. شامل:
- بررسی عملکرد تجهیزات؛
- تنظیم و تنظیم ویژگی های اصلی؛
- تمیز کردن قطعات گرفتگی تجهیزات و مکانیسم ها؛
- تغییر فیلترها و روغن؛
- افشاگریتخلفات و خرابی تجهیزات.
اطلاعات مربوط به تغییرات در عملکرد مکانیسم های سرویس دهی شده در طول تعمیر و نگهداری اجباری است: در کارت های بازرسی، گزارش های تعمیر، در پایگاه داده رایانه و غیره.
چک لیست های تعمیر و نگهداری بسیار به خوبی اثبات شده، تغییرات روان کننده، مشخصات مصرف مواد در زمان برنامه ریزی یا تعمیر و نگهداری معمول انجام می شود. با کمک آنها، متخصصان تعمیر به راحتی اطلاعات مربوط به دفعات و لیست کارهای ضروری را یاد می گیرند.
از آنجایی که انواع خاصی از تعمیر و نگهداری و تعمیر کتابچه راهنمای استاندارد ندارند، اسناد اصلی در یک سیستم جداگانه ایجاد می شوند. علاوه بر این، نوع خاصی از تجهیزات صنعتی به فهرست آثار خاص خود نیاز دارد. برای حداکثر راحتی، تجهیزات کارخانه به گروه‌هایی تقسیم می‌شوند تا توسعه روش‌های نگهداری برای آنها تسهیل شود.
جداسازی مشروط تجهیزات
تقسیم اول مطابق با وضعیت کلی تجهیزات به عنوان بخشی از تجهیزات اصلی شرکت انجام می شود:
- فناوری؛
- الکترونیکی؛
- بالابر و حمل و نقل و غیره
بعد، تجهیزات تکنولوژیکی متعدد شرکت که بیشترین علاقه را برای تیم تعمیر دارد، به زیر گروه‌ها تقسیم می‌شوند:
- تجهیزات برش فلز؛
- تجهیزات آهنگری؛
- تجهیزات ریخته گری؛
- ماشین آلات نجاری و غیره
داخلاز بین انواع تجهیزات ذکر شده، انتخاب اشیاء برای ویژگی ها و اجرای کار تعمیر و همچنین انواع خاصی از تعمیر و نگهداری بسیار آسان تر است.
محدوده کار بر اساس گروه تجهیزات
لیست کار برای ماشین ابزار شامل:
- ارزیابی سایش قطعات ساینده؛
- بست های سفت کننده و عناصر کششی؛
- بررسی محافظ ها و گیره ها؛
- تعیین نویز و ارتعاش؛
- تنظیم تامین خنک کننده و روغن و غیره.
برخی از اقلام نیز در لیست نگهداری تجهیزات آهنگری، نجاری، ریخته گری به جز عملیات و دستگاه خاص گنجانده شده است.
سیستم نگهداری و تعمیر
وظیفه اصلی سیستم های خودکار که انواع مختلفی از تعمیر و نگهداری برای آنها انجام می شود، کاهش هزینه برای این مورد از بودجه شرکت و افزایش قابل توجه کلاس قابلیت اطمینان ماشین آلات و مکانیزم ها است که به کاهش هزینه تولید کمک می کند. و بر این اساس، درآمد را افزایش دهید.
در مورد تعمیرات، کار تغییر می کند، زیرا لازم است نه تنها تلفات، بلکه فرکانس خود کار (صرف نظر از نوع و حجم) به حداقل برسد. طرح ایده آلی که شرکت ها برای آن تلاش می کنند، رد کامل تعمیرات اضطراری است، که به ناچار منجر به تعطیلی برنامه ریزی نشده تولید می شود.
علاوه بر این، بهره برداری و تعمیر و نگهداری، به ویژه تعمیرات، درشرایط برخی عدم قطعیت حتی نظارت بر فرسودگی تجهیزات صنعتی و تجربه چندین ساله نمی تواند حجم خاصی را تعیین کند و محدوده قطعات یدکی جدید تجهیزات را نشان دهد. اما سیستم نوار نقاله شامل توزیع دقیق قطعات ضروری است که ممکن است برای یک سفارش خاص از انبار مورد نیاز باشد.
سیستم نگهداری و تعمیر چیست
سیستم نگهداری و تعمیر مجموعه ای از متخصصان به هم پیوسته، دستگاه های فنی است که نتایج مستندات را گزارش می دهند و تثبیت می کنند. همه آنها برای حفظ وضعیت مناسب تجهیزات صنعتی، همانطور که توسط GOST ها تعریف شده است، ضروری هستند.
همه شرکت‌های کشور از مفهوم یکپارچه نگهداری ماشین‌ها و مکانیسم‌های کار در حالت کارکرد مداوم استفاده می‌کنند که بخشی از آن استفاده از سیستم تعمیر و نگهداری پیشگیرانه مورد تایید قانونی (PPR) است.
این سیستم مجموعه کاملی از اقدامات سازمانی و فنی است که در حالت برنامه ریزی شده انجام می شود و با هدف نظارت و اطمینان از وضعیت کار ماشین ها و مکانیسم های موجود در ترازنامه شرکت انجام می شود. چنین سیستمی در طول کل دوره بهره برداری از تجهیزات با توجه به رژیم و شرایط عملیاتی مشخص شده توسط سازنده استفاده می شود. رعایت دقیق همه الزامات، توصیه‌ها و دستورالعمل‌های عملیاتی الزامی است.
سیستم نگهداری پیشگیرانه مبتنی بر اجرای برنامه ریزی شده استبازرسی های دوره ای، کنترل وضعیت تجهیزات اصلی و ماهیت یک اقدام پیشگیرانه است. بنابراین، مجموعه ای از اقداماتی که حفظ عملکرد عالی ماشین آلات و مکانیزم ها را تضمین می کند طبق برنامه ریزی های ماهانه و سالانه توسعه یافته انجام می شود. موارد اخیر با انتظار عدم پذیرش و جلوگیری از خرابی غیرمنتظره تجهیزات صنعتی، یعنی در انتظار کاهش هزینه های اضافی، تدوین شده است.
ارائه سیستم MRO
معرفی سیستم نگهداری پیشگیرانه در تولید توسط: تضمین می شود
- پایه مواد و فنی کافی و حفظ فرکانس معینی از تعمیرات، مهلت‌ها؛
- لیست کامل عملیات تعمیر و نگهداری انجام شده برای اطمینان از عملکرد بی وقفه ماشین آلات و تجهیزات؛
- کمترین زمان ممکن برای تعمیر تجهیزات خراب (به ویژه سرمایه).
کار در حال پیشرفت
بسته به طبقه بندی و اهمیت تکنولوژیکی تجهیزات، و همچنین پایداری فرآیندها و ایمنی کارگران، انواع خاصی از تعمیرات را می توان به عنوان تعمیر به دلیل یک وضعیت فنی معیوب، تنظیم شده انجام داد. تعمیر (برنامه ریزی شده)، تعمیر با توجه به مهلت تعیین شده یا ترکیب آنها.
تعمیر تجهیزات صنعتی توسط صاحبان شرکت هایی که مستقیماً از آن استفاده می کنند و همچنین توسط تیم های تخصصی کارخانجات تولیدی یا تعمیرات مجاز است. اینهانمودارهای سازمانی برای هر کارخانه بسته به در دسترس بودن ذخایر، تجهیزات، صلاحیت پرسنل تعمیر و نگهداری و توان مالی آنها تنظیم می شود. اما هر شرکت صنعتی ممکن است، بنا به صلاحدید خود، هر روش و شکلی از PPR را که به بهترین وجه با حوزه‌های اصلی تولید سازگار است، ترجیح دهد.
شرایط نگهداری
انواع و شرایط نگهداری بر حسب روز یا ماه محاسبه می شود و بستگی به پیچیدگی و نوع تجهیزات صنعتی دارد. بنابراین، به عنوان مثال، محاسبات برای تجهیزات نورد کششی (لوکوموتیوهای دیزلی، لکوموتیوهای برقی و غیره) با توجه به مقادیر متوسط تعمیرات اساسی انجام می شود.
فرکانس، انواع و شرایط نگهداری با توجه به زمان کارکرد تقویم محاسبه می شود و شرایط فنی سازندگان را در نظر می گیرد.
بنابراین، در نتیجه یک تحلیل کوچک از ماهیت، طبقه بندی، انواع نگهداری تجهیزات صنعتی، تولیدی و تکنولوژیکی، می توان نتیجه گرفت که کنترل دقیق ضروری، سیستماتیک و اجباری است. ترکیبی از این مؤلفه‌ها است که به شرکت‌ها اجازه می‌دهد تا به عملکرد بی‌وقفه ماشین‌ها و مکانیسم‌ها دست یابند، که به نوبه خود به صرفه‌جویی در بودجه، افزایش بهره‌وری نیروی کار و دریافت سود اضافی کمک می‌کند.
