کورهبرای فرآوری مواد صنعتی و ساختمانی در دمای بالا استفاده می شود. چنین تجهیزاتی می توانند طرح ها، اندازه ها و ویژگی های عملیاتی متفاوتی داشته باشند. درام یا کوره دوار جای جداگانه ای در بخش اشغال می کند و امکان خشک کردن کارآمد مواد خام فله را فراهم می کند.
طراحی واحد
مدل های صنعتی کوره های درام عمدتاً توسط لوله های فولادی با روکش نسوز آجری تشکیل می شوند. شرط لازم برای چیدمان، اطمینان از امکان چرخش سیلندر حول محور آن با سرعت 30-250 دور در دقیقه است. بر این اساس، هرچه قطر درام بزرگتر باشد، سرعت چرخش کمتر می شود. این حرکت توسط یک شفت ثابت بر روی یک قفسه یاتاقان با غلتک های ساخته شده از فلز مقاوم در برابر حرارت انجام می شود. تأثیر حرارتی در فرآیند احتراق مواد سوختی (گاز، نفت، بنزین یا مواد خام جامد) ایجاد می شود که در یک محفظه جداگانه قرار می گیرد. در برخی از نسخه ها، کوره دوار حاوی دستگاه های تبادل حرارتی است که اجرا می کنندفرآیندهای کمکی برشته کردن و خشک کردن.
اصل عملکرد فر
یک ظرف استوانه ای به شکل درام نسبت به افقی تمایل کمی دارد - این موقعیت اولیه ای است که حرکت از آن شروع می شود. اما قبل از روشن شدن، حفره سازه با مواد کار پر می شود. قطعه کار از طریق نازل بالایی درام تغذیه می شود. در مرحله بعد، اپراتور ساختار را می بندد و موتور الکتریکی را روشن می کند. در حین کار، کوره دوار به صورت دوره ای ماده همزده را پایین می آورد و گازهای داغ را روی جرم می دمد. پذیرش جریان های حرارتی را می توان از طریق یک جعبه آتش نشانی خارجی انجام داد، اما در مدل های کلاسیک، تولید گاز در داخل درام انجام می شود. در حالت دوم، مشعل Bunsen را می توان فعال کرد که از طریق لوله های نازل کوره شعله های آتش ایجاد می کند. چنین وظایفی به منبع سوخت اضافی به شکل نفت، گاز، زغال سنگ خرد شده یا خرده چوب نیاز دارند.
مناطق عملیات حرارتی
در طول کل چرخه کاری، مواد مورد استفاده می تواند چندین بار تحت شرایط دمایی مختلف با گازهای کوره برخورد کند، که این یا حالت دیگری از جرم فرآوری شده را تعیین می کند. بسته به ویژگی های عملیات حرارتی در کوره، مناطق زیر متمایز می شوند:
- منطقه خشک کردن. فضای این قسمت حدود 25-35 درصد از ظرفیت کل درام است. گازها در دمای حدود 930 درجه سانتیگراد فرآیند تبخیر رطوبت را فراهم می کنند.
- منطقه گرمایش. در این قسمت عمل آوری با جریان های با دما انجام می شودتا 1100 درجه سانتیگراد. گرمایش در برابر پس‌زمینه انتقال حرارت از محصول احتراق با پشتیبانی احتمالی واکنش‌های شیمیایی شخص ثالث انجام می‌شود.
- منطقه نرم شدن دما. رژیم تصفیه دمایی در این ناحیه می تواند 1150 درجه سانتی گراد باشد. وظیفه اصلی این قسمت از کوره دوار اطمینان از احتراق کامل هوای اضافی در ساختار باز مواد است.
- منطقه خنک کننده. در این مرحله ماده مورد نظر در معرض جریان های سرد قرار گرفته و سخت می شود. برخی از گرانول های فلزی بیلت نیز ممکن است در اینجا با رنگ قرمز مایل به قهوه ای اکسید شوند.
ویژگی های فنی و عملیاتی تجهیزات
به خودی خود چرخش یونیت با حرکت محتویات مواد باعث افزایش کارایی و کیفیت شلیک آن می شود. استفاده از سازه های لوله ای بلند به ویژه سودمند است که به لطف آن مصرف انرژی حرارتی به حداقل می رسد. هر چه درام طولانی‌تر باشد، گرانول‌ها در حین حرکت در داخل مخزن با گازهای کوره تعامل بیشتری دارند. بر این اساس تلفات حرارتی غیرمولد نیز به حداقل می رسد. شایان ذکر است که یکنواختی پخت، که بر کیفیت عملیات حرارتی مواد فله نیز تأثیر می گذارد. به عنوان مثال، یک کوره دوار برای مواد خام سیمان به شکل سنگ گچ خرد شده و کلینکر اجازه می دهد تا جرم پخته شود تا ساختاری همگن به دست آید. گاهی اوقات چندین گروه مواد اولیه با افزودن سیلیکات های کلسیم، سنگ آهک و خاک رس ترکیب می شوند. درام در فرآیند چرخش تقریباً منفرد را تشکیل می دهدثبات محصول.
محاسبه توان حرارتی کوره
برای پخت یکنواخت مواد لازم است از حرکت آن در تمام طول کوره با رژیم سرعت بهینه اطمینان حاصل شود. سرعت حرکت از یک طرف باید شرایط را برای انجام واکنش های لازم ایجاد کند و از طرف دیگر نباید جرم را در حالت تبلور نگه دارد، در غیر این صورت خواص تکنولوژیکی از قبل به دست آمده از بین می رود. با انتخاب موتور مناسب می توان به تعادل قدرت بهینه دست یافت.
در سطح پایه، محاسبه یک کوره دوار بر اساس زمان ماندن مواد در ظرف عملیات حرارتی است - با روش خشک، فواصل زمانی به طور متوسط 1.5-2 ساعت و با مرطوب است. روش، 3-3.5 ساعت همچنین باید زمان تکمیل فرآیند پخت را در نظر گرفت، که در مورد پردازش خشک حدود 1 ساعت و برای پخت مرطوب - 1.5 ساعت خواهد بود. در مورد قدرت، یک موتور الکتریکی است. برای انجام وظایف استاندارد که پتانسیل توان آن در واحدهای صنعتی از 40 تا 1000 کیلووات متغیر است، ارائه شده است. شاخص های خاصی نیز با در نظر گرفتن اتصال ارتباطات کمکی، ماهیت تسمه و گنجاندن اجزای اصلاح کننده در ترکیب اصلی شلیک شده تعیین می شوند.
آستر کوره دوار
علاوه بر انتخاب پارامترهای عملیاتی بهینه، تعمیر و نگهداری نیز بر کیفیت شلیک تأثیر می گذارد. یکی از فعالیت های کلیدی با هدف حفظ فنی بالاشاخص های عملکرد کوره، پوشش آن خواهد بود. در اصل، این جداسازی سطح فلزی درام با استفاده از یک ماده مقاوم در برابر حرارت است. عملکرد عایق حرارتی به طور موثر توسط بتن نسوز ریخته گری و آجر انجام می شود. اما حتی پس از آستر، کوره دوار باید با پوشش های محافظی پوشانده شود که ساختار همان بتن را از انتشار ترک های کوچک محافظت می کند. خود آستر بسته به اندازه ساختار کوره با ضخامت 8 تا 30 سانتی متر ساخته می شود. نسوز باید برای دماهای درجه 1000-1200 محاسبه شود.
نتیجه گیری
واحدهای کوره امروزه به طور گسترده در ساخت مخلوط های ساختمانی، مصالح کاشی و انواع مواد مصرفی که نیاز به خشک کردن دارند استفاده می شود. از مزایای کوره های دوار می توان به بهره وری بالا و کیفیت اثرات حرارتی اشاره کرد، اما عملکرد بدون ایراد کامل نمی شود. این تجهیزات با ابعاد بزرگ، بدنه های کاری عظیم و سطح پایین اتوماسیون مشخص می شود. به این ارزش افزودن الزامات منبع تغذیه را دارد. در تولید چرخه کامل، کوره های درام به شبکه های 380 ولت و همچنین به سیستم های تهویه و خنک کننده متصل می شوند.
