بردهای مدار چاپی یک پایه ساختاری هستند که امروزه حتی یک دستگاه رادیویی یا الکترونیکی پیچیده در فناوری ریزپردازنده نمی تواند بدون آن کار کند. ساخت این پایه شامل استفاده از مواد اولیه ویژه و همچنین فناوری هایی برای شکل دادن به طراحی صفحه حامل است. لحیم کاری موجی یکی از موثرترین روش های قالب گیری ساختاری برای بردهای مدار چاپی است.
آماده‌سازی
مرحله اولیه که طی آن دو کار حل می شود - انتخاب پایه مؤلفه و لیست مواد مصرفی لازم برای عملیات و همچنین تنظیم تجهیزات. به عنوان بخشی از اولین کار، به ویژه، پایه تخته آماده می شود، ابعاد آن ثابت می شود و خطوط لحیم کاری شده است.اتصالات از مواد مصرفی، لحیم کاری موجی نیاز به افزودن عوامل خاصی برای کاهش تشکیل اکسید در آینده دارد. بعلاوه، در صورت برنامه ریزی برای استفاده در محیط های تهاجمی، می توان از اصلاح کننده های خصوصیات فنی سازه نیز استفاده کرد.
تجهیزات این عملیات معمولاً یک دستگاه فشرده اما چند منظوره است. قابلیت های یک دستگاه لحیم کاری موجی معمولی برای خدمت به تخته های تک لایه یا چند لایه با محدوده عملیاتی حدود 200 میلی متر در عرض طراحی شده است. در مورد تنظیم این واحد، ابتدا مشخصات دینامیکی و شکل موج تنظیم شده است. بخش اصلی این پارامترها از طریق نازل تامین موج تنظیم می شود، به ویژه، به شما امکان می دهد جریان فرم های Z و T شکل را تنظیم کنید. بسته به الزامات گره چاپ شده، نشانگرهای سرعت با جهت موج نیز تعیین می شوند.
شار شدن قطعه کار
همانطور که در فرآیندهای جوشکاری، هنگام انجام لحیم کاری، شار نقش پاک کننده و محرک برای تشکیل یک اتصال با کیفیت را ایفا می کند. پودر و شار مایع استفاده می شود، اما در هر دو مورد عملکرد اصلی آنها جلوگیری از فرآیندهای اکسیداسیون فلز قبل از شروع واکنش لحیم کاری است، در غیر این صورت لحیم کاری سطوح اتصال را به هم نمی چسباند. شار مایع با استفاده از یک سمپاش یا یک عامل کف کننده اعمال می شود. در زمان تخمگذاری، مخلوط باید با فعال کننده های لازم، رزین و اسیدهای ملایم رقیق شود که باعث بهبود واکنش ها می شود. محلول های فوم با استفاده ازبا استفاده از فیلترهای لوله ای که یک فوم حباب ریز را تشکیل می دهند. در فرآیند لحیم کاری موج فلزی، چنین پوشش هایی باعث بهبود خیس شدن و تحریک عمل اصلاح کننده ها می شود. به طور معمول، هر دو شار مایع و جامد شامل شستشوی جداگانه یا جدا کردن مواد اضافی هستند. اما یک دسته از مواد فعال غیرقابل حذف نیز وجود دارد که به طور کامل در ساختار مواد لحیم‌کن قرار می‌گیرند و در آینده نیازی به جداسازی ندارند.
پیش گرم
در این مرحله، برد مدار چاپی برای تماس مستقیم با لحیم آماده می شود. وظایف گرمایش کاهش می یابد تا شوک حرارتی کاهش یابد و بقایای حلال و سایر مواد غیر ضروری که پس از شار باقی می مانند، حذف شوند. تجهیزات این عملیات در زیرساخت نصب لحیم کاری موج گنجانده شده است و بخاری همرفتی، مادون قرمز یا کوارتز می باشد. اپراتور فقط باید دما را به درستی تنظیم کند. بنابراین، اگر کار با یک تخته تک لایه انجام شود، دمای گرمایش می تواند بین 80 - 90 درجه سانتیگراد متفاوت باشد، و اگر در مورد خالی های چند لایه (از چهار سطح) صحبت می کنیم، اثر حرارتی می تواند باشد. در دمای 110-130 درجه سانتیگراد با تعداد زیادی سوراخ های روکش شده، به ویژه هنگام کار با تخته های چند لایه، باید از گرمایش متناوب کامل با نرخ افزایش دما تا 2 درجه سانتیگراد در ثانیه اطمینان حاصل شود.
انجام لحیم کاری
حالت دما در حین لحیم کاری در محدوده 240 تنظیم شده استبه طور متوسط تا 260 درجه سانتیگراد. رعایت سطح بهینه قرار گرفتن در معرض حرارت برای یک قطعه کار خاص مهم است، زیرا کاهش درجه می تواند منجر به تشکیل غیر لحیم کاری شود و بیش از آن می تواند منجر به تغییر شکل ساختاری پوشش عملکردی تخته شود. زمان عملیات تماس خود از 2 تا 4 ثانیه طول می کشد و ارتفاع لحیم کاری در طول لحیم کاری موجی با در نظر گرفتن ضخامت تخته به صورت جداگانه محاسبه می شود. به عنوان مثال، برای سازه های تک لایه، لحیم کاری باید تقریباً 1/3 ضخامت سازه را پوشش دهد. در مورد قطعات کار چند لایه، عمق غوطه وری 3/4 ضخامت تخته است. این فرآیند به شرح زیر انجام می شود: با کمک یک کمپرسور دستگاه لحیم کاری، جریان موجی در حمام با لحیم مذاب تشکیل می شود که در امتداد آن تخته با عناصر قرار داده شده روی آن حرکت می کند. در لحظه تماس پایین تخته با لحیم، اتصالات لحیم ایجاد می شود. برخی از تغییرات نصب، امکان تغییر شیب نوار نقاله حامل را در 5-9 درجه فراهم می کند که به شما امکان می دهد زاویه بهینه برای جریان لحیم کاری را انتخاب کنید.
شرایط تبرید
استفاده از وسایل خاصی برای خنک سازی شدید اصلاً ضروری نیست. علاوه بر این، خنک کننده طبیعی از نظر به دست آوردن حالت ساختاری نرمال قطعه کار مفیدتر است. نکته دیگر این است که پس از اتمام لحیم کاری موجی باید از تنش ترمومکانیکی جلوگیری شود که می تواند ناشی از تفاوت در انبساط خطی مواد گره های گرم شده پردازش شده و اجزای اصلی برد باشد.
نتیجه گیری
روش موجلحیم کاری حرارتی با مزایای بسیاری از کاهش خطر فرآیندهای تغییر شکل تا هزینه کم عملیات مشخص می شود. به هر حال، برای انجام این روش در یک چرخه کامل، حداقل هزینه های نیروی کار سازمانی در مقایسه با روش های جایگزین مورد نیاز است. در عین حال، پیشرفت متوقف نمی شود و امروزه تغییرات مختلفی در این فناوری در حال ظهور است. به طور خاص، لحیم کاری دو موج امکان تقسیم بندی عملکردهای جریان را فراهم می کند و کیفیت اتصالات روی سطح تماس را بهبود می بخشد. موج دوم دارای یک عملکرد منحصرا تمیز کننده است که در آن شار اضافی و پل های لحیم کاری به طور موثرتری از بین می روند. البته در این مورد پیچیدگی تجهیزات کامل نیست. واحدها با پمپ ها، نازل ها و واحدهای کنترل برای هر موج به طور جداگانه تکمیل می شوند.
